アルミニウム合金ダイカスト製品には、一般的に粉体溶射、焼付塗装、オイルスプレー、酸化処理、サンドブラスト、電気メッキなどの表面処理が施されており、製品の表面処理の厚みや平滑度によって分類されます。
1. パウダースプレー 粉体噴霧装置（静電噴霧機）を用いて粉体塗料をワークの表面に吹き付ける工程です。 静電気の作用により、粉末はワークピースの表面に均一に吸着され、粉末状のコーティングが形成されます。 粉体塗装は高温で焼き付け、レベリング、固化して、さまざまな効果を持つ最終塗装を形成します（さまざまな種類の粉体塗装）。 粉末溶射の溶射効果は、溶射法に比べて機械的強度、密着性、耐食性、耐老化性などの点で優れており、コストも同様の溶射効果よりも安価です。
粉体噴霧は一般に屋外粉体と屋内粉体に分けられます。 パターンは、滑らかな表面、砂のパターン、発泡など、さまざまな効果に調整できます。
2. 真実 ベーキング アルミニウム合金にリン酸塩処理と溶射を施した後、焼付け処理を行います。 このコーティングは耐食性だけでなく、光沢があり、耐摩耗性があり、剥がれにくいという特徴があります。
表面前処理
（１）１．油分を除去する。 1.水洗い。 1. 錆の除去。 2.水洗い。 3メートル調整; 4.水洗い。 5 リン酸塩処理。 6 水洗浄。 7 水洗浄。 8 乾燥。
(2) 前処理の目的と重要性：
前処理の目的は、良好なコーティングを得ることです。 スタンピング部品の製造、加工、取り扱い、保管中には、グリース、酸化スケール、粉塵、錆、腐食性物質などがスタンピング部品の表面に存在するため、除去しないと塗膜の性能や外観に直接影響を及ぼします。 。 したがって、塗装工程においては前処理が非常に重要な役割を果たします。
(3) 前処理の意義:
塗装工程は、塗装前処理、塗装、乾燥の３工程が主な工程となります。 その中でも、塗装前処理は塗装全体の品質、塗装寿命、塗装外観などに大きな影響を与える基本的な工程です。脱脂、防錆、リン酸塩処理などの処理を経て、ワークの表面はきれいになります。 、均一、グリースフリー
3. オイルスプレー 工業製品の表面コーティング加工のことを指します。 オイルスプレー加工は一般的にプラスチックオイルスプレー、シルクスクリーン、パッド印刷加工に特化しています。 EVA、ゴム、その他の靴素材の色修正とスクリーン印刷。 スプレーライン、スクリーン印刷ライン、パッド印刷機などの設備を備えており、高温、摩擦、紫外線、アルコール、ガソリンに強い製品をお客様のご要望に合わせて生産可能です。 処理範囲：電子製品：通常のスプレーペイント、PUペイント、ラバーペイント（触覚ペイント）、（USBドライブ、MP3プレーヤー、カメラ、ネットワーク周辺製品、その他の電子製品など）、スプレー噴射で遭遇する困難な問題を解決できます。エアーマーク、融着ジョイント等の成型加工はゴム塗料（タクタイルペイント）の吹き付け経験があり、タクタイルペイントのリワーク技術を保有しております。
4. 酸化
酸化処理にはアルミニウム合金の表面酸化が適しており、陽極酸化処理にはアルミニウム素材または異形材が適しています。
アルミニウム合金の酸化色には、一般的に自然色とスカイブルーがあります。
(1)。 陽極酸化は高電圧下で行われ、電気化学反応プロセスです。 導電酸化は通電を必要とせず、薬液に浸すだけで可能です。 それは純粋な化学反応です。
(2)。 陽極酸化には長時間、多くの場合数十分かかりますが、導電性酸化には数十秒しかかかりません。
(3)。 陽極酸化で生成される皮膜は数μm～数十μmで硬く耐摩耗性に優れていますが、導電酸化で生成される皮膜は0.01～0.15μm程度しかありません。 耐摩耗性はあまり良くありませんが、電気を通し、大気腐食に強いという利点があります。
(4)。 酸化皮膜は本来非導電性ですが、導電性酸化により生成した皮膜は非常に薄いため、導電性を持ちます。
5. サンドブラスト
アルミニウム合金製品の表面に細かい砂の層をスプレーして接触面の摩擦係数を高めると、接続の信頼性が向上します。 砂にはさまざまな厚さや模様があります。
6. 電気めっき
電気めっきは、電気分解を使用してワークピースの表面に金属または合金を堆積させ、均一で緻密でよく結合した金属層を形成するプロセスです。これは電気めっきと呼ばれます。 簡単に理解すると、それは物理学と化学の変化または組み合わせです。 電気めっき技術の応用は、一般に次の目的に使用されます。 防食 b. 保護装飾 ｃ． 耐摩耗性
アルミニウム合金コーティングの前処理プロセス:
１）脱脂→水洗→水洗→表面調整→リン酸塩処理→水洗→（純水洗浄）、亜鉛系リン酸塩処理液を使用し、基本的には鋼部品のリン酸塩処理と同じ方法です。
リン酸塩処理しない場合は、六価クロム不動態化処理も使用できますが、この方法は環境に優しくありません。 または三価クロム不動態化処理を行ってください。
アルミニウム合金を脱脂、塗装しただけでは密着性、耐食性が劣ります。
2）リン酸塩処理とは、リン酸またはリン酸塩を主成分とする溶液に浸漬、またはスプレーガンで噴霧することにより、表面に完全なリン酸塩の保護膜を形成する表面処理技術です。 代表的な処理仕様を表2に示します。リン酸塩処理液の皮膜形成能力はクロム処理液ほど良くなく、ワークの表面品質に対する要求が高くなります。 通常、表面品質の悪い薄肉ダイカスト（肉厚2mm未満）の表面処理には適していません。 リン酸塩処理皮膜は比較的厚く、塗料の下層として塗膜の密着性、耐湿性、耐食性を数十～数百倍向上させることができます。 マグネシウム合金のリン酸塩処理に関する研究は比較的少なく、現在の応用は非常に限られています。
(1)。 の表面 ダイカストアルミニウム合金 is 着色亜鉛で電気メッキ。 アルミニウム自体は両性金属であり、酸性またはアルカリ性溶液中では不安定です。 さらに、ダイカストアルミニウム合金自体の構造は緩く、砂穴や気孔などの欠陥があり、電気めっきの品質に影響を与えることがよくあります。 適切な前処理を行うと、ダイカスト部品の電気亜鉛めっきが容易になります。 約10μmの亜鉛層を電気めっきし、その後不動態化処理を行うことにより、ダイカストアルミニウム合金の耐食性を大幅に向上させることができます。 着色亜鉛の変色を防ぐために、有機保護膜を浸漬してコーティングすることができます。
(2)。 アルミニウム合金ダイカストの表面にクロメート処理を施します。 サンドブラスト処理後のアルミニウム合金ダイカストに直接クロメート処理を施し、表面に不動態皮膜を得ることができます。 フィルムは必要に応じて無色から黄色にすることができ、表面抵抗には影響しません。 XNUMXつの校正製品の要件を満たすために、クロメート処理後にスプレーを実行することができます。
金属表面処理の種類のご紹介
電気メッキ/電気泳動/亜鉛メッキ/黒染め/金属表面着色/ショットブラスト/サンドブラスト/ショットピーニング/リン酸塩処理/不動態化
電気めっき コーティングされた金属またはその他の不溶性材料は陽極として使用され、めっきされるワークピースは陰極として使用されます。 コーティングされた金属のカチオンがワークピースの表面で還元されてコーティングが形成されます。 他の陽イオンの干渉を排除し、皮膜を均一で強固なものにするためには、電気めっき液として皮膜の金属陽イオンを含む溶液を使用し、皮膜の金属陽イオンの濃度を一定に保つ必要があります。 電気メッキの目的は、基板を金属コーティングでコーティングし、基板の表面特性や寸法を変えることです。 電気めっきは、金属の耐食性を高め（コーティングされた金属はほとんどが耐食性です）、硬度を高め、摩耗を防ぎ、導電性、潤滑性、耐熱性、表面の美しさを改善します。
電気泳動 正極と負極の両方で電気泳動コーティングの陰極に電圧を印加するプロセスです。これにより、帯電したコーティングイオンが陰極に移動し、陰極のアルカリ性表面と反応して不溶性物質が形成され、その物質が表面に堆積します。ワークの表面。 電気泳動の特徴：電気泳動塗膜は、完全、均一、平坦、平滑な塗膜という利点があり、その硬度、密着性、耐食性、衝撃性能、浸透性が他の塗膜プロセスに比べて著しく優れています。
亜鉛メッキとは、美観と防錆を目的として、金属、合金、またはその他の材料の表面に亜鉛の層をメッキする表面処理技術を指します。 現在主流となっているのは溶融亜鉛めっきです。
電気メッキと電気泳動の違い 電気分解の原理を使用して、特定の金属表面に他の金属または合金の薄い層をメッキするプロセスです。 電気泳動: 電場の下で溶液中で荷電粒子 (イオン) が移動する現象。 荷電粒子（イオン）が溶液中の電場内を移動する現象。 荷電粒子を使用して電場内で異なる速度で移動して分離を達成する技術は、電気泳動技術と呼ばれます。 電気泳動。電気メス、電気泳動ペイント、電着とも呼ばれます。
表面 黒くなる 黒ずんだ鋼部品の処理はブルーニングとしても知られています。 原理は、鋼製品の表面を急速に酸化し、緻密な酸化皮膜保護層を形成し、鋼部品の防錆性を向上させることです。 黒化に一般的に使用される方法には、従来のアルカリ加熱黒化とその後の室温黒化が含まれます。 しかし、室温での黒化プロセスは低炭素鋼にはあまり効果的ではありません。 A3鋼の場合はアルカリ黒染めを使用するのが良いでしょう。 高温（約550℃）で酸化して生成した酸化第二鉄は空色をしているため、ブルーイング処理と呼ばれています。 低温（約350℃）で酸化第二鉄が生成すると黒ずむため、黒化処理と呼ばれます。 武器の製造では、ブルーイングが一般的に使用されます。 工業生産では黒化処理が一般的に行われます。
アルカリ酸化法または酸性酸化法を採用。 金属の表面に酸化皮膜を形成して腐食を防ぐことを「ブルーイング」といいます。 ブルーイング処理後の黒色金属の表面に形成される酸化皮膜で、外層は主に酸化第二鉄、内層は酸化第一鉄で構成されています。
の操作プロセス ブルーイング（黒ずみ）：ワーククランプ→脱脂→洗浄→酸洗浄→洗浄→酸化→洗浄→ケン化→湯沸かし洗浄→検査。 いわゆるケン化とは、一定温度の石鹸水にワークを浸すことを指します。 目的は、ステアリン酸鉄皮膜の層を形成し、ワークピースの耐食性を向上させることです。 金属表面の着色は、その名前が示すように、金属表面を色で「ペイント」し、その単一の冷たい金属の色を変更し、さまざまな業界のさまざまなニーズを満たすためにカラフルな色に置き換えることです。 金属を着色すると、一般に耐食性が向上し、耐摩耗性も向上するものもあります。 しかし、表面カラー技術の主な用途は依然として装飾の分野であり、生活や社会を美しくするために使用されます。
の原理 ショットブラスト 電動モーターにより羽根車本体を回転駆動（直動またはVベルト駆動）し、遠心力を利用して直径0.2～3.0程度のボール（鋳鋼球、鋼線切断含む）を投射します。溶接ボール、ステンレスボール、その他）をワーク表面に塗布して、ワーク表面を一定の粗さにし、ワークを美しくしたり、ワークの溶接引張応力を圧縮応力に変えて寿命を向上させたりします。ワークの。 ワークの表面粗さが向上することで、その後のワーク塗装における塗膜の密着性も向上します。
サンドブラスト 圧縮空気を動力として高速ジェットビームを形成し、材料（銅鉱石、珪砂、カーボランダム吸引サンドブラスト概略図、砂鉄、海南砂）を被処理物の表面に高速で噴射し、そのため、ワーク表面の外面の外観または形状が変化します。 ワーク表面に対する研磨材の衝撃と切削効果により、ワーク表面はある程度の清浄度と異なる粗さを得ることができます。ワーク表面の機械的特性が向上し、それによってワークピースの耐疲労性が向上し、ワークピースの粘着力が向上します。塗膜の耐久性を向上させ、塗膜のレベリングや装飾を容易にします。
酸洗いや工具洗浄などの他の洗浄プロセスと比較して、サンドブラストには次のような特徴があります。
1. サンドブラストは、最も徹底的で多用途、迅速かつ効率的な洗浄方法です。
2. サンドブラスト処理は他の処理では実現できない粗さレベルを任意に選択できます。 手動研磨では表面が粗くなる可能性がありますが、速度が遅すぎる一方、化学溶剤による洗浄では表面が滑らかになりすぎて、コーティングの密着性が低下する可能性があります。
の特性 ショットピーニング: 1. 洗浄の柔軟性に優れています。 複雑なワークの内外面や配管継手の内壁も簡単に洗浄できます。 また、場所を選ばず、大型ワークの近くに移動して洗浄することも可能です。 2. 装置の構造がシンプルで、機械全体への投資が少なく、脆弱な部品が少なく、メンテナンスコストも低くなります。 3. 多くのエネルギーを消費するため、高出力の空気圧縮ステーションを装備する必要があります。 4. 表面のクリーニングは湿気や刺繍が付着しやすいものです。 5. 清掃効率が低く、作業員が多く、労働集約度が高い。
の特徴 ショットブラスト： 1. 柔軟性が低い。 現場の制限により、ワークピースの清掃がやや盲目的になり、ワークピースの内面に清掃できないデッドコーナーが生じる場合があります。 2. 圧縮空気で発射体を加速したり、高出力の空気圧縮ステーションを設置したりする必要はありません。 3. 洗浄面は湿気や錆びが発生しにくくなります。 4. 装置の構造は比較的複雑で、脆弱な部品、特にブレードやその他の部品が多く、メンテナンスに多くの時間とコストがかかります。 5. 洗浄効率が高く、コストが低く、作業者が少なく、自動制御が容易で、大量生産に適しています。
ショットピーニング。 ショットピーニングによる表面処理は、衝撃力が高く、洗浄効果が顕著です。 しかし、ショットピーニングによる薄板ワークの処理はワークの変形を引き起こしやすく、ショットピーニングでもショットピーニングでもワーク表面に鋼球が当たる衝撃により金属基材が変形する可能性があります。 Fe3O4、Fe2O3は可塑性がないため、粉砕後に剥離し、基材ごと油膜が変形します。 そのため、油汚れが付着したワークの場合、ショットピーニングやショットピーニングでは油汚れを完全に除去することはできません。 既存のワークの表面処理方法の中で、サンドブラスト洗浄が最も優れた洗浄効果を発揮します。 サンドブラストは、表面要件が高いワークピースの洗浄に適しています。 しかし、現在、中国の一般的なサンドブラスト設備は、ヒンジ、スクレーパー、バケットエレベーターなどの原始的な重量砂搬送機械が主流となっています。
ショットピーニングとショットブラストの違い ショットピーニングは一般的にフライホイールを高速回転させて鋼砂を高速で噴射するのに対し、ショットピーニングは高圧空気や圧縮空気を動力として使用します。 ショット ブラストの効率は高いですが、デッド コーナーがあり、ショット ブラストは比較的柔軟ですが、消費電力が高くなります。 両者は噴霧力や噴霧方法が異なりますが、どちらも高速でワークに衝突させることを目的としたものであり、その効果は基本的に同じです。 ショットブラストと比較して、ショットブラストはより正確であり、精度の制御が容易ですが、その効率はショットブラストほど高くありません。 小さくて複雑な形状のワークピースに適しており、ショットブラストはより経済的で実用的であり、効率とコストを制御しやすいです。 ショット材の粒子径を制御することで溶射効果を制御できますが、デッドコーナーが発生するため、単一面のワークのバッチ処理に適しています。XNUMXつの工程の選択は主にワークの形状と加工に依存します効率
ショットピーニングとサンドブラストの違い どちらも高圧エアまたは圧縮エアを動力として高速に吹き出し、ワーク表面に衝撃を与えて洗浄効果を発揮します。 ただし、選択した媒体によって効果は異なります
サンドブラスト処理後、ワークの表面の汚れが除去され、ワークの表面にわずかな傷がつき、表面積が大幅に増加し、ワークと塗膜の接着強度が向上します。サンドブラスト処理後のワークは本来は金属色ですが、表面が粗いため光が屈折し、金属光沢がなく暗い表面になります。 ショットピーニング処理後は、ワーク表面の汚れが除去され、ワークピースの表面の損傷が最小限に抑えられ、表面積が増加します。 加工中にワークの表面が損傷しないため、加工中に発生する余分なエネルギーがワークの基材の表面強化につながります。 サンドブラスト処理後のワークの表面も、自然な色ではメタリックですが、球形であるため、光の一部が屈折し、ワークピースの加工時にマットな効果が得られます。
リン酸化 化学的および電気化学的反応によりリン酸塩化成皮膜を形成するプロセスであり、リン酸塩皮膜と呼ばれます。 リン酸塩処理の主な目的は、母材金属を保護し、金属の腐食をある程度防ぐことです。 塗装前の下塗りに使用し、塗膜層の密着性や耐食性を向上させます。 金属の冷間加工工程における摩擦低減や潤滑に使用されます。
のメカニズム 不動態化 これは、不動態化が金属と酸化特性の間の相互作用によるものであり、その結果、金属表面上に非常に薄く、緻密で、よく覆われ、しっかりと吸着された不動態化膜が形成されることを示唆する薄膜理論によって説明できます。 このフィルム層は独立した相として存在し、通常は酸化金属の化合物です。 金属を腐食性媒体から完全に分離し、金属が腐食性媒体と接触するのを防ぎ、それによって基本的に金属の溶解を停止し、不動態状態を形成して防食効果を達成する役割を果たします。
パッシベーションの利点
1.従来の物理的封止方法と比較して、不動態化処理はワークの厚さを増加させず、色を変えることがなく、製品の精度と付加価値を向上させ、操作がより便利になるという特徴があります。
2. 不動態化プロセスは非反応性であるため、不動態化剤を繰り返し添加して使用することができ、その結果、寿命が長くなり、コストがより経済的になります。
3. 不動態化は、金属表面に酸素分子構造の不動態皮膜の形成を促進します。これは緻密で性能が安定しており、同時に空気中での自己修復効果もあります。 したがって、防錆油を塗布する従来の方法と比較して、不動態化によって形成される不動態皮膜はより安定し、耐食性が高くなります。
不動態化とは、金属または合金の化学的安定性が何らかの要因により大幅に強化される現象を指します。 特定の不動態化剤（化学薬品）によって金属が不動態化される現象は、化学的不動態化と呼ばれます。 濃HNO3、濃H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4などの酸化剤はすべて金属を不動態化できます。 金属の不動態化後、その電極電位は正の方向に移動し、不動態化された鉄が銅塩中の銅を置き換えることができないなど、元の特性が失われます。 さらに、電気化学的方法も金属を不動態化するために使用できます。たとえば、Fe をアノードとして H2SO4 溶液に入れ、電流を流してアノードを分極し、特定の機器を使用して鉄の電位をある程度まで上昇させます。不動態化された。 陽極分極によって引き起こされる金属不動態化の現象は、陽極不動態化または電気化学的不動態化と呼ばれます。
スプレー 圧力または静電気力を利用して塗料または粉末をワークピースの表面に付着させ、ワークピースの外観に防食効果と装飾効果をもたらします。
ベーキングペイント 下地にプライマーとトップコートを塗布し、各塗装を埃のない恒温ベーキング室に送って焼き付けます。
浸潤 微多孔質（細かい縫い目）浸透シーリングプロセスです。 密封媒体 (通常は低粘度の液体) は、自然浸透 (つまり、微多孔性の自己吸引)、真空抽出、および圧力によって微小孔 (微細な継ぎ目) に浸透し、隙間を埋めます。 その後、自然（室温）、冷却、加熱などの方法により隙間のシール材を固化させ、隙間のシール効果を発揮します。
スプレーオイル 自然乾燥により製品の表面に付着します。
研磨 柔軟な研磨ツールと研磨粒子またはその他の研磨媒体を使用してワークピースの表面を修正するプロセスです。 研磨はワークピースの寸法または幾何学的精度を改善することはできませんが、むしろ滑らかな表面または鏡面光沢を得ることが目的であり、光沢を除去する（消去する）ために使用されることもあります。 通常、研磨工具としては研磨ホイールが使用されます。 研磨ホイールは通常、キャンバス、フェルト、皮革などを何層にも重ね、金属製の円板を両側から挟んで作られます。 ホイールのリムには、微細研磨剤とグリースを均一に混合した研磨剤が塗布されています。 研磨中は、高速回転する研磨砥石（周速20メートル/秒以上）をワークに押し付けることで、砥粒が転がりながらワーク表面を微細に切削し、明るい加工面を得ることができます。 。 表面粗さは一般に Ra0.63 ～ 0.01 マイクロメートルに達することがあります。 非油性マット研磨剤を使用すると、外観を改善するために明るい表面を鈍くすることができます。 製品表面の要求がもう少し低い場合には、ドラム研磨がよく使用されます。 粗研磨では、缶状のドラムに大量の研磨剤と製品を入れます。 ドラムが回転すると、製品と研磨材がドラム内でランダムに転がり、衝突することで表面の突起が除去され、表面粗さが低減されます。
超音波洗浄 液体中の超音波のキャビテーション、加速、直接流入効果を利用して、直接的および間接的に汚れ層を分散、乳化、剥離し、洗浄目的を達成します。
6. アルミニウム及びアルミニウム合金の表面処理方法
（方法１）脱脂処理。 溶剤を含ませた脱脂綿で拭き、油汚れを取り除き、清潔な綿布で数回拭きます。 一般的に使用される溶媒には、トリクロロエチレン、酢酸エチル、アセトン、ブタノン、ガソリンなどがあります。
(方法2) 濃硫酸27.3、重クロム酸カリウム7.5、水65.2の溶液で脱脂および化学処理し、60〜65℃で10〜30分間浸漬し、その後取り出して水ですすぎ、自然乾燥または以下で乾燥させます。 80℃; あるいは、乾燥前にリン酸 10、n-ブタノール 3、水 20 の溶液で洗浄します。この方法はフェノールナイロン接着剤に適しており、優れた効果があります。
（方法３）次の液で脱脂・化成処理：重フッ化アンモニウム３～３．５、酸化クロム２０～２６、リン酸ナトリウム２～２．５、濃硫酸５０～６０、ホウ酸０．４～０．６、水１０００、２５℃浸漬-3 °C で 3 ～ 3.5 分間放置し、洗浄して乾燥させます。 この工法は接着強度が高く、処理後20時間以内に接着が可能です。 エポキシ系接着剤、エポキシニトリル系接着剤の接着に適しています。
(方法4) リン酸塩7.5、酸化クロム7.5、アルコール5.0、ホルムアルデヒド(36～38%)80の溶液で脱脂・化学処理し、15～30℃で10～15分間浸漬し、水洗・乾燥する。 60〜80℃で
(方法5) 脱脂後、以下の溶液で陽極酸化する。 22g/lの濃硫酸に直流強度1～1.5A/dm2で10～15分間浸漬し、その後95～100℃の飽和重クロム酸カリウム溶液に浸漬する。 ℃で5〜20分間放置し、その後水で洗い、乾燥させます。
（方法６）重クロム酸カリウム６６硫酸（９６％）６６６水１０００の液で脱脂・化成処理し、７０℃で１０分間浸漬し、水洗して乾燥する。
(方法7) 硝酸(d=1.41)、3フッ酸(42%)の溶液で脱脂・化成処理し、1 20℃で3秒間浸漬し、冷水ですすいだ後、65℃の温水で洗浄する。 XNUMX℃、蒸留水ですすぎ、乾燥させます。 この方法は、銅含有量の高い鋳造アルミニウム合金に適しています。
（方法８）サンドブラストまたは研磨後、酸化クロム、硫酸１００、塩化ナトリウム０．２、４０℃で０．２の溶液中で陽極酸化し、１０分以内に０Ｖから１０Ｖまで電圧を上げ、２０分間維持し、その後、8 分以内に 100V から 0.2V に上げ、0.2 分間維持した後、水洗し、40℃で乾燥させます。 注: 遊離酸化クロムの濃度は 0 ～ 10g/l を超えてはなりません。
(方法9) 以下の溶液で脱脂・化成処理を行う。ケイ酸ソーダ10非イオンスケール除去剤0.1に65℃で5分間浸漬し、その後65℃以下の水で洗浄し、その後蒸留水で洗浄して乾燥する。 アルミ箔の接着に適しています。
（方法10）脱脂後、フッ化ナトリウム1、濃硝酸15、水84の液で化成処理し、室温で1分間浸漬し、水洗後、濃硫酸30の液で化学処理する。 、重クロム酸ナトリウム 7.5、水 62.5、室温で 1 分間浸し、水で洗浄し、乾燥させます。
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