金型の設計と製作

パターン設計: パターンでは、スムーズな金属の流れを確保するために、収縮許容値、ドラフト角度、ゲート システムを考慮する必要があります。

材質: 砂型は構造の完全性を維持しながらガスを逃がすために、透過性を優先します。

コアの統合: 複雑な内部形状には、金型内に固定された正確に配置された砂コアが必要です。

プロトタイプや大型部品のツールコストが低い。

鉄、鋼、アルミニウムなど、ほぼすべての金属に適しています。

小型から大型の部品（エンジンブロック、ポンプハウジングなど）に適しています

表面仕上げが粗く、寸法精度が低い。

労働集約的な後処理（例：トリミング、砂の除去）。

用途: 自動車、重機、金属工芸品。

金型材質: 熱応力と摩耗に耐えるように硬化された工具鋼 (例: H13)。

冷却チャネル: 凝固速度を制御し、サイクル時間を最小限に抑えるために最適化された冷却ライン。

排出システム: 部品の固着を防ぐ精密排出ピンと潤滑システム。

オーバーフローと通気: 空気の閉じ込めと多孔性を排除するためのチャネル。

高い生産速度（100 個/時間以上）。

厳しい公差（±0.2 mm）と滑らかな表面（Ra 1.6～6.3 μm）。

複雑な形状（電子機器ハウジング、自動車部品など）に最適です。

初期ツールコストが高い。

非鉄金属（アルミニウム、亜鉛、マグネシウムなど）に限定されます。

厚い部分では多孔性が生じるリスクがあります。

自動車（トランスミッションケースなど）、民生用電子機器、航空宇宙。

金型材質: 熱管理コーティングを施した耐久性のある鋳鉄または鋼の金型。

ゲート設計: 乱流と収縮欠陥を最小限に抑えるためにゲートとライザーを戦略的に配置します。

加熱/冷却システム: 熱衝撃を回避し、均一な凝固を確実にするために金型を予熱します。

冷却速度が遅いため、機械的特性が優れています。

表面仕上げと寸法の一貫性が良好です。

再利用可能な金型により、中規模生産の長期的なコストが削減されます。

HPDC に比べてサイクル時間が遅くなります。

砂型鋳造に比べて複雑さが制限されます。

自動車のホイール、シリンダーヘッド、油圧部品。

加圧システム: 一貫した金属の流れを維持するために炉と上昇管を密閉します。

垂直金型方向: 上から下への方向性凝固を保証します。

熱制御: 凝固勾配を管理するための統合された加熱/冷却。

多孔性が最小限で、冶金学的完全性に優れています。

熱処理可能な合金（航空宇宙用アルミニウムなど）に適しています。

HPDC と比較して材料の無駄が削減されます。

重力鋳造よりも設備コストが高くなります。

生産速度が遅い。

自動車サスペンション部品、航空宇宙部品、高構造完全性鋳造品。