重力鋳造と圧力ダイカスト
重力鋳造 および圧力ダイカストは、どちらもアルミニウム、マグネシウム、亜鉛、銅などの非鉄金属を鋳造するために使用されるプロセスです。どちらの方法でも金属を溶かす必要がありますが、溶融金属を金型キャビティに導入する方法が異なります。
In 重力鋳造:
液体金属は最初は容器に入っています。
次に、キャビティの上部の穴から注入されます。
重力により金属は自然に下方に引っ張られ、キャビティ内で金属が広がります。
固化後、完成した部品を金型から取り外します。
一方、 圧力ダイカスト:
液体金属はショットチャンバーに注入されます。
次に、プランジャー機構が金属をキャビティ内に強制的に注入します。
プランジャーによって加えられる圧力は、キャビティ内に金属を均一に分配するのに役立ちます。
固化すると、コンポーネントが金型から取り出されます。
2 つのプロセスの主な違いは、重力鋳造は溶融金属を広げるために重力のみに依存するのに対し、圧力ダイカストでは金属の分布を促進するために外部圧力の使用が必要であるという事実にあります。
HPDC、LPDC、重力鋳造の比較
圧力ダイカストには、高圧ダイカスト (HPDC) と高圧ダイカスト (HPDC) の 2 つの主なタイプがあります。 低圧ダイカスト (LPDC)。 これらのバリエーションは、以下の表に要約されているように、さまざまな側面で違いを示します。
| 重力鋳造 | HPDC | LPDC | |
|---|---|---|---|
| 金型のコスト、金型の寿命 | 非常に低く、長い | ハイ、ショート | ロー、ロング |
| 生産速度、生産プロセス | ロー、シンプル | 非常に高度で複雑 | ミディアム、シンプル |
| 熱処理 | 可能 | ありえない | 可能 |
| コンポーネントの気孔率 | とても低い | ハイ | ロー |
| 表面の滑らかさ | ロー | ハイ | ハイ |
| ポストプロダクション機械加工 | ハイ | M | ロー |
重力鋳造は自動または手動のいずれかの方法を使用して実行できることは注目に値します。表に挙げた重力鋳造の特性は両方の方法に適用されるため、両者を区別せずに比較を示します。
圧力ダイカスト金型のコストが重力ダイカスト金型よりも高いのはなぜですか?
圧力ダイカスト金型と重力ダイカスト金型のコストの違いは、主に、各プロセスに含まれる個別の操作メカニズムと複雑さによって生じます。
圧力ダイカストでは、液体金属を金型キャビティに押し込むために外力を加える必要があります。この外部圧力の要件には、必要な力を生成するためのプランジャー システムなどの追加の機構が機器内に必要になります。したがって、圧力ダイカスト金型の製造とメンテナンスには、これらの機構に対応するための複雑なエンジニアリングと精密な機械加工が必要となり、生産コストの上昇につながります。
逆に、重力ダイカストでは、重力のみに依存して金型キャビティを溶融金属で満たします。外部圧力の要件がないため、鋳造プロセスが簡素化され、その結果、機械の複雑さが軽減され、金型設計のコンポーネントが少なくなります。その結果、重力ダイカスト金型は通常、圧力ダイカストの金型と比較して製造コストとメンテナンスコストが低くなります。
圧力ダイカストよりも重力ダイカストを選択するのはどのような場合ですか?
小規模生産: 重力ダイカストは、セットアップが簡単で初期投資要件が低いため、小規模生産に適しています。
部品の強度を優先: 生産速度よりも鋳造部品の機械的強度が主な関心事である場合は、重力ダイカストが推奨される場合があります。ただし、重力鋳造では表面仕上げが劣ることが多く、望ましい公差や美観を実現するために追加の加工後操作が必要になる場合があることに注意することが重要です。
単純な部品設計: 重力ダイカストは、アンダーカットや可変肉厚などの複雑な特徴を持たない単純な設計の部品に適しています。鋳造プロセスの簡素さはそのような部品の要件によく適合し、費用対効果の高い生産ソリューションを提供します。
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